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——佑佐名师经典课程系列之
精益生产管理
课程背景
☆ 市场经济是一个充分竞争，没有暴利的经济，企业之间的竞争已经从最初的技术的竞争、设备的竞争、资金的竞争、销售的竞争发展到更高层次--管理内涵的竞争；
☆ 企业的各阶层(包括高层、中层、基层)的管理干部需要掌握系统的、科学的、理性的管理知识。
佑佐名师经典课程系列之《精益生产管理》，通过学习，让您能充分理解生产管理的要领和实质，使您的“投入产出”最大化和最优化。
课程目标
☆ 全面了解精益生产体系；
☆ 充分掌握精益生产的理念、方法、工具；
☆ 汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作；
☆ 帮助学习者打制“价值流图”工具箱，为企业生产运营状况做一次“精益”诊断适配“一个流”的设备布局、快速换装、柔性人力配置。
授课方式
小班研讨、与专家面对面、解答疑惑、大量经典案例分析、现场答疑等
适合对象
项目负责人
课程内容
一、精益的意义 七、快速换模
1.改变世界的机器 1.小汤山的启示
2.单一生产方式 2.10分钟整备法
3.大量生产方式 3.将内部作业转换成外部作业
4.精益生产方式 4.缩短切换时间的十项法则
5.为什么丰田不学福特 5.应用切换时间分析表
6.人类生产的三个里程碑 6.案例分析
二、精益的要求 八、布局改善与“一个流”
1.实行精益的“七个零” 1.几种布局利弊分析
2.学习精益的理由 2.U型布置基本要求
3.我们的现状 3.流水线等于高效率吗
4.增值活动和非增值活动 4.怎样应用平面布置从至图
5.精益的基本要求 九、标准化作业
6.怎样进行工序分析 1.为什么要作业标准化
三、消除现场“七大浪费” 2.岗位作业标准要求
1.重新认识浪费 3.作业标准化“八定”
2.让成本由“西瓜变为西瓜籽” 4.标准工时构成要素
3.过量生产的表现 5.宽放的种类和掌握
4.为什么不要“提前和超额” 6.熟练度与努力度评介方法
5.怎样消除等待的浪费 7.案例分析
6.加工的浪费表现形式 十、小组化管理与可视化管理
7.为什么说“库存是万恶之源” 1.可视化管理三大要求
8.消除搬运浪费的“六个准” 2.可视化管理五项原则
9.怎样提高搬运的活性系数 3.可视化应用介绍
10.怎样克服动作的浪费 4.如何培养多能工
11.产品质量的“三不原则” 5.推行五星级员工
12.关键工序和特殊工序 十一、 TPM现代设备管理
13.应用防错技术的十项原理 1.设备管理的“八字方针”
14.如何提高生产率 2.设备巡检“五字法”
四、拉式生产和看板管理 3.“三个清洁”要求
1.方法比努力更重要 4.润滑“五定”
2.超市的启示 5.设备故障的“浴盆原理”
3.看板的种类 6.怎样开展点检“九定”
4.看板操作的六个规则 7.零故障管理
5.看板的四大机能 十二、价值流分析及总结
6.案例介绍 1.什么是价值流
五、产能平衡节拍生产 2.案例分析
1.生产线效率计算方法 3.价值流分析六项准则
2.如何进行产能平衡 4.精益是一种颠覆
3.产能平衡案例分析 5.精益是一种文化和哲学
4.如何打破约束瓶颈
5.产能平衡的三个要求
六、现场改善基本要求
1.现场改善的三个阶段
2.如何判别“要”与“不要”
3.怎样开展整理“五问”
4.“舍弃”是一种大智慧
